Das XXL-Special "40 Jahre Dali": Ein Hersteller aus Dänemark an der Weltspitze des Lautsprecherbaus

Viele gute Nachrichten zum 40-jährigen Geburtstag: Dali aus Dänemark wird mittlerweile in einem Atemzug mit den besten Herstellern des Lautsprecherbaus genannt. Man hat sich an der Spitze etabliert, und einen steilen Aufstieg hingelegt. Das Portfolio ist so umfangreich wie nie zuvor und umfasst alles vom Bluetooth-Lautsprecher über hochwertige aktive Lautsprecher-Systeme für Stereo- und Mehrkanalbetrieb, klassische passive HiFi-Boxen und absolute High End-Schallwandler wie Epikore oder Kore. Soundbars und Kopfhörer ergänzen das Angebot. Wir werden uns in diesem großen Special zu Dali weniger mit der Vergangenheit, als mit der Gegenwart beschäftigen und uns intensiv mit den aktuellen Produktionsprozessen und vielen Lautsprecher auseinander setzen. 

Aber was genau verbirgt sich hinter Dali? Wie und wo begann der Erfolg?

Dali - oder auch DALI - steht für "Danish Audiophile Loudspeaker Industries". Die Firmenzentrale liegt in Nørager, einem kleinen Ort im Norden Jütlands, 50 Kilometer südlich von Aalborg. Die Lautsprecher-Schmiede wurde 1983 gegründet, und heute beschäftigt das Unternehmen rund 120 Mitarbeiter. Alle Lautsprecher-Modelle werden nicht nur komplett in Dänemark entwickelt, sondern in weiten Zügen auch dort gefertigt. Das garantiert einen hohen Qualitätsstandard und den kürzestmöglichen Weg von der Entwicklung zur Fertigung. 

In 65 Ländern bekommt man Dali-Produkte, und der Erfolg wächst stetig. Auf dem deutschen, dem skandinavischen, aber auch auf dem hart umkämpften asiatischen Markt kann sich Dali über enorme Erfolge freuen. Das Dali-Motto "In Admiration Of Music" hat jeder Dali-Mitarbeiter fest verinnerlicht. 

Wie lief die Geburtsstunde von Dali ab? Das Unternehmen entstand aus Skandinaviens führender Audio-Einzelhandelskette und orientierte sich an der präzisen Realisierung von zahlreichen Kundenbedürfnissen. Eine erfolgreiche Laufbahn war auf diese Art und Weise quasi "vorprogrammiert". Elementar wichtige Faktoren wie eine gefällige akustische Auslegung, die Optik des Lautsprechers, die Größe und die Belastbarkeit flossen direkt in die Entwicklung und anschließend in die Konstruktion ein.

Dalis Hauptsitz aus der Vogelperspektive

Zum Standort Dänemark haben wir weitere Informationen. Was wird dort gefertigt? Wie läuft die Fertigung ab?

Zusammenbau des Flaggschiffs Kore

Vergangenes Jahr waren wir selbst vor Ort und haben uns ein gutes Bild machen können.Also beginnen wir mit der Story. Wie weiter oben schon erwähnt, rund 120 Beschäftigte sind im Dali-Werk aktiv, und in Nørager werden Opticon MK2, mittlerweile auch Rubicon und die neuen Flaggschiff-Lautsprecher Kore (präsentiert auf der High End 2022) und Epikore (präsentiert auf der High End 2023) werden dort produziert. Hinzu kommen Einbaulautsprecher-Modelle aus den Phantom-Serien.

Die Epicon wird in Dänemark zusammengebaut

Ebenfalls wird am Dali-Stammsitz die Epicon-Serie zusammen gesetzt, deren Bauteile aber nicht alle aus Dänemark stammen. Ein weiteres Werk unterhält Dali in China. Dort arbeiten 140 Beschäftigte und fertigen nicht nur beispielsweise Frequenzweichen oder Magnetsysteme für die dänische Produktion, sondern auch die gesamte Oberon-Serie, die bereits mit Dalis patentiertem SMC-Magnetmaterial arbeitet.

Die Opticon MK2 wird in Dänemark produziert

Hauseigene Lackierstraße

Dali sieht die eigene Produktion als sehr gut fürs Brand Image an, ferner ist man besonders flexibel, wenn man neue Prozesse testen oder bestehende optimieren möchte. In der Produktion werden unter anderem die Gehäuse und die Chassis  zusammengesetzt, ferner werden die Lautsprecher in einer hochmodernen Lackierstraße lackiert (vollautomatisch - alle 3 Minuten ein Gehäuse). Um sich mal die Dimensionen vorstellen zu können, in denen die Fertigung abläuft, werden wir ein Beispiel nennen: Im Dali-Werk werden 30.000 Stück Opticon MK2 Lautsprecher pro Jahr gefertigt - das ist eine ganz schöne Menge.

U-förmige Profile für die Kore

Besonders aufwändig ist der Herstellungsprozess beim aktuellen Flaggschiff Kore (Paarpreis aktuell 90.000 EUR). Aus zugelieferten, speziell für diesen High End-Schallwandler gefertigten Gehäuseteilen (die U-förmigen Profile stammen von einem dänischen Möbelhersteller, an dem Dali beteiligt ist) wird mittels einer CNC-Fräse in 17 Minuten alles Überflüssige herausgefräst. Die CNC-Fräsen kommen im Übrigen vom deutschen Hersteller Reichenbacher ( „Vision“ Modelle). Hier agiert Dali demnach völlig autark, was das dänische Unternehmen von vielen anderen Herstellern deutlich unterscheidet. Seit 2022 wird, wie schon mehrfach erwähnt, auch die Ruboicon-Serie, unter anderem in einer zu diesem Zeitpunkt neu hinzugekommenen Oberflächen-Variante, in Dänemark hergestellt.

Zudem produziert das Lautsprecher- und Elektronikunternehmen auch die Treiber selbst, Diese werden in aufwändigen präzisen Prozessen in Nørager zusammengesetzt. Die Teile für die Treiber kommen unter anderem auch aus Deutschland.

Auch die Rubicon-Serie, hier die Gehäuse, wird in Dänemark produziert

Hochtöner für die Rubicon 2C

Jede der Serien, also Opticon MKII, unter anderem seit 2022 auch Rubicon und die neue Kore, werden auf eigenen Fertigungsstraßen gefertigt. So gibt es für die Fertigstellung der Opticon MKII demnach eine eigene Produktionsstraße, und auch die Opticon-Gehäuse werden im Haus gefertigt. 

Zusammenbau der Chassis

Wir haben bereits kurz erwähnt, dass die Chassis von Hand in mehreren Schritten zusammen gesetzt werden. Der Prozess beginnt mit der Membran und der Sicke, sowie der Spinne, dann folgen Korb, Dust Cap, dann das Coating und im Anschlusss das Magnetsystem Zum Schluss erfolgt der Test des Treibers, am Ende des Produktionsvorgangs wird auch die ganze Box getestet. Das Personal rotiert übrigens, so bleibt die Tätigkeit abwechslungsreich.

Zusammenbau der Frequenzweiche für die Kore

Frequenzweiche Hochtonbereich

Frequenzweiche Bassbereich

Auch die besonders aufwändige Frequenzbereiche für die Kore wird von Hand bestückt. Sie besteht aus separaten Frequenzweichen für den Hybrid-Hochtöner und für die riesigen Tieftöner.

Bis ins Detail durchdacht und äußerst umfangreich ist auch die Qualitätsprüfung im Haus. So findet sich zum Beispiel eine Klimakammer (von -80 bis +80 Grad), und die Experten führen einen Chassis/Frequenzweichen-Belastungstest mit einem 3000 Watt Verstärker durch. Auch eine Salzkammer wegen des Tests der Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion ist vorhanden, denn Dali-Lautsprecher werden in vielen Ländern der Erde verkauft, darunter eben auch welche z.B. mit enorm hoher Luftfeuchtigkeit.

Klimakammer

3D-Scanner

Damit die Materialqualität stets auf höchstmöglichem Level ist und die Fertigungstoleranzen eingehalten werden, gibt es aufwändige Prüfprozesse fürs vewendete Material. Dazu hat Dali beispielsweise einen 3D-Scanner für das Checken des Einhaltens von Fertigungstoleranzen im Einsatz. Sämtliche Materialien werden getestet, bevor sie in die Produktion einfließen.

Für uns ist das beeindruckend, was das dänische Unternehmen auf die Beine gestellt hat, und wir hätten nie gedacht, dass nahezu alles an den Dali-Lautsprechern von Dali selbst gefertigt wird. Eine eigene Entwicklung mag nicht so besonders sein, das haben andere Hersteller auch. Aber das Hand-in-Hand-Gehen von Entwicklungs- und Fertigungsprozessen ist schon eine echte Seltenheite, die zu einer besonderen Stellung von Dali im internationalen Lautsprechergeschäft führt. Und nicht nur klassische HiFi-Lautsprecher werden in Dänemark zur Serienreife gebracht. Die selbst entwickelten Endstufen der hausegeien aktiven Lautsprecher gehören ebenso dazu wie hochwertige Einbaulautsprecher. Entwickelt wird alles in der Firmenzentrale, und ein Team von 5 Experten kümmert sich um die CI-Lösungen, für die Dali in der Zukunft einen großen und wichtigen Markt sieht. 

Gehen wir nun auf Dalis Produkte näher ein. Und hier starten wir mit einem Segment, das wir oben noch sträflich vernachlässigt haben, das aber immer mehr am Bedeutung für Dali beginnt: Das Segment der eben kurz erwähnten Einbaulautsprecher.

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